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全新的加工工藝,突破傳統的工藝指标

  采用直線伺服系統後,省去了絲杠傳动環節,奠定了軸高速運动的基礎。加之控制系統采用了高速的32位計算機,使得軸的運动速度大幅度提高。沙迪克公司的AQ系列直線伺服的電火花成形機和LN系列的數控電源,可在0.0001mm的控制當量的條件下使軸的運动速度达到36m/min,这樣的技術指标使得新一代的電火花成形機兼具了高速度和精加工的綜合條件。

 

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  軸的高速運动給傳統的電火花中走絲切割成形工藝帶来了巨大的變革,这種變革不僅僅限于因高速運动而縮短了裝夾、校正、精密定位所需的時間,更重要的是實現了加工中的高速跳躍(擡刀)。跳躍(擡刀)是電火花成形加工必不可少的措施,在形狀複雜或深窄型腔加工中,不采取跳躍(擡刀)和沖液等措施幾乎是不能加工的。但是跳躍(擡刀)時無放電現象,是電火花加工中的“怠工”現象,影響了加工時間的利用率。快速跳躍(擡刀)使“怠工”現象時間縮短,從而提高了時間的利用率和加工速度。同時,高速跳躍(擡刀)也为增加跳躍(擡刀)幅度創造了條件,使得加工時放電間隙的流體作用力得到了充分的改善,完全免除了粗加工時的沖液處理,并且使加工時間縮短到原来的1/2。

  直流伺服系統的電火花成型機中,直線電機與滑闆形成了一體化結構。因此,滑闆的移位是直線電機的直接移位,兩者之間無任何傳遞環節。这樣,在伺服運动中去除了中間環節的損失與響應滞後。圖3是直線伺服系統運动軸的指令位置與實際位置的對比關系,從中可看出,在電火花加工这種特殊的可逆伺服運动中,动态響應時間僅在毫秒數量級。因此,直線電機的高速響應系統與傳統的旋轉交直流伺服電機帶动滾珠絲杠的系統相比,提高了一個數量級。

  衆所周知,在電火花加工的精加工過程中,電極與工件不接觸,它們之間的有效放電間隙僅十幾微米,傳統的伺服電機和滾珠絲杠系統在指令脈沖和實際位置間存在着數十至上百毫秒的滞後,實現穩定、平滑的伺服并保持較高的精加工放電效率是十分困難的。直線伺服系統的優越性在電火花小間隙精加工過程中得到了充分的體現。僅數毫秒的高速響應和大于1g的加速性能,确保了可實現電火花放電微觀過程小間隙的持續性,使精加工脈沖利用率大幅度提高,進而使精加工的加工速度在直線伺服系統的平滑伺服運动中得到了提高。 

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發布時間:2012/4/20 9:39:32 點擊率:1848 [返回上一頁]
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